În domeniul producției de ștanțare, eficiența producției ansamblurilor cu mai multe-componente este adesea constrânsă de operațiunile secundare de asamblare. Când volumele de producție sunt substanțiale, procesul tradițional-care implică ștanțare separată cu o singură-mașină, urmată de presarea ulterioară a niturii-prezintă blocaje semnificative de eficiență și pericole pentru siguranță. Un exemplu în acest sens este scaunul de presiune pentru cadre roving; fiecare set de asamblare cuprinde patru componente de îmbinare, iar cererea anuală este imensă. Adoptarea unui proces de „-nituire în matriță”-care integrează ștanțarea, formarea și nituirea mai multor piese într-o singură matriță-reprezintă o strategie tehnică eficientă pentru creșterea eficienței producției și asigurarea calității consecvente. Acest proces se aplică în mod egal producției de produse precum „Contacte electrice cu nituire în-în matriță”, în care nituirea contactelor de argint la bornele de cupru este integrată perfect în fluxul de lucru de ștanțare.
Design structural matriței
Matrița folosește o structură de ghidare dublă-Z{-axă, cu o bază de matriță cu rulment cu bile- și un design cu trei-plăci cu stâlpi și bucșe de ghidare interne, asigurând astfel alinierea precisă între jumătățile superioare și inferioare de matriță. Progresia pe axa X-a benzii de material și alimentarea pe axa Y-a blocurilor distanțiere sunt fiecare echipate cu senzori de poziționare, senzori fotoelectrici și întrerupătoare de contact dedicate; aceste componente sunt integrate perfect cu sistemul de control al presei pentru a facilita producția complet automatizată pe parcursul întregului proces.
Pentru a facilita fabricarea matriței, precum și schimbările și reparațiile rapide, toate cavitățile matriței sunt proiectate ca inserții sau bucșe modulare. Componentele cheie includ: baza superioară a matriței, placa de susținere superioară, placa de reținere superioară, suportul de stripare, placa de stripare, placa de matriță inferioară, placa de suport inferioară, baza de matriță inferioară, știfturi de ridicare, perforații și inserții de matriță pentru fiecare stație specifică și ansamblul mecanismului de nituire.
Procesul Contacte de nituire electrică în matriță impune cerințe extrem de stricte privind precizia de poziționare a matriței. Într-o configurație progresivă a matriței, eroarea de poziție relativă dintre contactul electric și borna trebuie menținută într-o toleranță de ±0,05 mm; neîndeplinirea acestui standard ar duce la nituri înclinate sau suprafață de contact insuficientă. În consecință, distanța dintre stâlpii și bucșele de ghidare a matriței-precum și precizia de ghidare a plăcii de stripare-constituie parametrii de control critici.
Mecanismul de nituire și controlul adâncimii de pre{0}}nituire
Când tija de împingere avansează blocul distanțier către stația de pre-nituire (Stația 6), matrițele superioare și inferioare se închid. Simultan, tija de împingere apasă o pârghie de presiune; această acțiune transmite o forță de reacție la un știft de ejector printr-un mecanism de legătură, determinând ca știftul ejectorului să pre-nitui blocul distanțier în blocul de localizare a arcului. Ulterior, materialul bandă transportă ansamblul pre-nituit la Stația 7 pentru nituire și aplatizare finală.
Controlul precis al adâncimii de pre{0}}nituire este esențial. Adâncimea insuficientă de pre-nituire poate cauza dislocarea blocului distanțier în timpul operațiunilor de alimentare ulterioare, în timp ce adâncimea excesivă poate duce la deformarea părții. Adâncimea de pre-nituire poate fi reglată în orice moment prin manipularea unui șurub de reglare care controlează un mecanism de pană. Când proiectați acest ansamblu de reglare, este esențial să vă asigurați că este asigurată o cursă de reglare suficientă.
În procesul de nituire în-Componente în matriță, împărțirea funcțională între pre-nituire și nituire finală este cheia pentru asigurarea unei-nituiri de înaltă calitate. Pre-nituirea servește doar pentru a obține fixarea inițială a componentei, permițând astfel materialului benzi să ducă componenta înainte într-un mod-cu-pas cu pas. Nituirea finală, dimpotrivă, aplică o forță suficientă pentru a induce fluxul de plastic în material și pentru a stabili o îmbinare mecanică permanentă. Separarea acestor două operații previne crăparea potențială a piesei-care poate rezulta dintr-o singură deformare masivă-și atenuează impactul negativ pe care șocurile de nituire cu forță mare-l-ar avea altfel asupra duratei de viață a matriței de ștanțare.
Considerații cheie de proiectare pentru profilele Cam
O modificare bruscă a vitezei pistonului cilindrului în momentul admisiei generează forțe inerțiale semnificative în tija de împingere, supunând mecanismul la un impact rigid și făcând tija de împingere susceptibilă la rupere. Cu toate acestea, atunci când se folosește un mecanism de rulare-cam, proiectarea profilului camei cu lamă de cupru lipită (nit) pentru a urma o curbă de accelerație sinusoidală elimină modificările bruște ale accelerației atât în timpul cursei înainte, cât și pe cea înapoi; acest lucru asigură că tija de împingere nu suferă niciun impact flexibil în timpul mișcării sale, ceea ce face ca designul să fie foarte potrivit pentru aplicații cu viteză mare-.
În software-ul CAD modern, un set de instrumente dedicat poate fi utilizat pentru a automatiza întregul proces-de la selecția componentelor până la generarea profilului-și pentru a exporta datele DXF rezultate pentru prelucrarea-cu sârmă. Dacă software-ul CAD specific nu are această funcție de meniu, se poate folosi Excel pentru a introduce formula curbei came: s=h[δ/δ{0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. După calcularea valorilor de ridicare pentru punctele echidistante corespunzătoare, aceste date pot fi copiate și lipite în mediul CAD pentru a genera curba spline necesară.
Eficacitatea procesului și domeniul de aplicare
După punerea în funcțiune, matrița funcționează fără probleme, prezentând o acțiune mecanică flexibilă și fiabilă. Produce produse de înaltă calitate și consistență excelentă, sporind în același timp semnificativ eficiența producției. Luând ca exemplu scaunul de localizare a arcurilor: în cadrul procesului inițial de un singur-stație, doi operatori care lucrează într-o tură de 8-ore ar putea produce între 18.000 și 20.000 de unități pe zi. Prin adoptarea tehnicii de nituire în matriță într-o matriță progresivă, producția a crescut la 32.000-36.000 de unități în doar 10 ore. Această metodă elimină necesitatea unui timp dedicat de nituire și evită tratamentul separat de înnegrire necesar anterior pentru blocurile distanțiere, rezultând o îmbunătățire generală a eficienței de peste 250%.
Această metodologie de proces nu se limitează la scaunele de localizare a arcurilor; servește, de asemenea, ca referință valoroasă pentru îmbunătățirile procesului care implică diferite componente de asamblare din seria de culbutori-în special urechi de blocare, suporturi de montare și plăci de presiune. În domeniul comutatoarelor și releelor electrice, abordarea tehnică a niturii in-pentru componentele de contact de ștanțare electrică și piesele metalice cu contacte argintii se aliniază îndeaproape cu această metodă. Prin nituirea contactelor de argint pe componente de cupru ștanțate direct în cadrul unei matrițe progresive, costurile de asamblare sunt reduse semnificativ, asigurând în același timp consistența pozițională a contactelor și stabilitatea rezistenței la nituire.
Pentru ansamblurile metalice cu mai multe-strat-cum ar fi argint-pe-componentele din cupru utilizate în întrerupătoare și relee-procesul de nituire în-în matriță oferă avantaje distincte față de sudarea prin puncte sau nituirea manuală. Aceste avantaje includ absența unei zone afectate de căldură-, eliminarea stropilor de sudură, controlul precis asupra forței de nituire și adecvarea pentru producția de masă de-volum mare. Prin urmare, nituirea electrică{10}}devine rapid procesul de producție standard în industriile care implică comutatoare, relee, conectori și dispozitive similare.
Dacă doriți să aflați mai multe despre aplicațiile specifice ale niturii în-în matrițe progresive pentrucontact cu argint și ștanțareoperațiuni, vă invităm să contactați echipa noastră de ingineri. Oferim asistență tehnică cuprinzătoare-de la proiectarea benzilor și optimizarea structurii matriței până la-reglarea fină a parametrilor procesului de nituire-pentru a vă ajuta să îmbunătățiți atât eficiența producției, cât și consistența calității ansamblurilor dvs. ștanțate.
contactaţi-ne
