Procesul contactelor electrice brazate: factori cheie care afectează calitatea și soluțiile sudurii

Fiind o componentă conductivă de bază în comutatoare, relee, contactoare, întrerupătoare și sisteme electrice ale vehiculelor cu energie nouă, calitatea sudării contactelor de argint afectează în mod direct conductivitatea, fiabilitatea contactului și durata de viață a produselor. Pentru produsele electrice care trebuie să reziste la comutare frecventă și la funcționarea cu curent ridicat pe perioade lungi, un proces de sudare stabil și fiabil nu numai că determină performanța produsului, ci afectează și siguranța funcționării întregii mașini. Odată cu dezvoltarea producției automate și a noii industrii energetice, tehnologiile de conexiune de înaltă-fiabilitate, cum ar fi îmbinarea cu contact cu argint al barelor de cupru, au devenit unul dintre procesele importante din industria producției electrice.

Sudarea prin contact cu argint se realizează în mod obișnuit folosind metode precum sudarea cu rezistență DC cu invertor de frecvență medie-, sudarea în puncte și lipirea, sudarea prin puncte cu rezistență fiind cea mai comună. În timpul sudării, căldura de rezistență generată de curentul care trece prin interfața de contact permite contactului de argint să formeze o legătură puternică cu substratul de cupru. Pentru produsele de ansamblu cu lipire dură cu contact cu argint, lipirea la temperatură înaltă-îmbunătăţeşte în mod eficient rezistenţa aderării, asigurând în acelaşi timp conductivitatea şi rezistenţa la temperatură-înaltă, astfel că este utilizată pe scară largă în relee, contactori şi echipamente de control industrial.

Curentul de sudare este unul dintre cei mai importanți parametri ai procesului care determină calitatea sudurii. În procesul de fabricație al ansamblului de contact din argint sudat prin puncte, dacă curentul de sudare este prea mic, nu se poate forma o pepă de sudură completă, rezultând o rezistență insuficientă a sudurii și o detașare ușoară după utilizare pe termen lung-; în timp ce, dacă curentul este prea mare, poate provoca cu ușurință arsuri de contact, stropi, oxidarea suprafeței și înnegrirea și chiar poate afecta grosimea stratului de argint și conductivitatea. Prin urmare, fereastra optimă de sudare este de obicei determinată prin verificarea procesului în timpul producției pentru a obține un echilibru între rezistența sudurii și calitatea aspectului.

Timpul de sudare afectează direct calitatea sudurii. În producția de ansamblu de contact cu argint sudat electric, timpul de sudare și curentul de sudare sunt coordonate. Utilizarea unui curent mai mare pentru o perioadă mai scurtă de timp poate reduce zona afectată de căldură-, poate îmbunătăți eficiența producției și poate preveni îngroșarea contactelor din cauza încălzirii prelungite. Dacă timpul de sudare este prea lung, poate provoca cu ușurință deformarea îmbinării de lipit și poate afecta, de asemenea, microstructura și proprietățile materialului pe bază de cupru-; prin urmare, sunt necesare setări precise pentru diferite specificații ale produsului.

Presiunea electrodului este un alt factor cheie care afectează stabilitatea sudării. În procesul de fabricație al ansamblurilor de cupru îmbinate cu contact cu argint, presiunea adecvată poate reduce rezistența la contact și poate îmbunătăți consistența sudurii; totuși, presiunea excesivă va reduce generarea de căldură interfacială, ceea ce duce la o dimensiune insuficientă a pepiței de sudură și afectând rezistența lipirii. În producția reală, presiunea, curentul și timpul sunt de obicei ajustate într-un mod coordonat pentru a obține o calitate optimă a sudurii, mai degrabă decât ajustarea unui singur parametru.

Materialele electrozilor și designul structural afectează, de asemenea, în mod direct rezultatele sudării. Pentru ansamblurile de contact din cupru cu vârf argintiu, ca electrozi de sudare se folosesc de obicei cuprul de tungsten sau materialele conductoare cu duritate mare-. Aceste materiale sunt rezistente la uzură-, la temperaturi ridicate- și au o conductivitate stabilă, reducând eficient uzura electrodului și îmbunătățind consistența în producția continuă. Simultan, fețele de capăt ale electrodului trebuie menținute plane pentru a evita concentrarea localizată a presiunii care ar putea cauza adâncituri sau suduri incomplete. Un sistem de răcire cu circulație trebuie utilizat pentru a reduce acumularea de căldură și pentru a îmbunătăți stabilitatea echipamentului.

Pentru a spori și mai mult fiabilitatea produsului, tratarea materialului pre{0}}sudură este la fel de important. Înainte de sudarea oficială a ansamblurilor cu cupru cu contact cu argint solid, părțile din cupru și contactele din argint trebuie degresate, dezoxidate și curățate pentru a asigura o bună activitate metalică la interfața de sudare. Dacă există ulei, peliculă de oxid sau impurități pe suprafață, va duce la un contact local slab, formând defecte de sudare, cum ar fi pori și incluziuni, și reducând durata de viață a sudurii.

Odată cu modernizarea continuă a echipamentelor automate, liniile de producție moderne adoptă din ce în ce mai mult tehnologia de monitorizare online pentru controlul-în timp real al procesului de sudare. În procesul de fabricație a ansamblului sudat cu contact cu argint pentru contactor, sistemul poate monitoriza curentul de sudare, presiunea de sudare, modificările deplasării și energia de sudare în timp real. Prin controlul datelor în buclă închisă-, asigură coerența în fiecare punct de sudare, reducând efectiv fluctuațiile de calitate cauzate de factorii umani și îmbunătățind stabilitatea producției de masă.