Un terminal de ștanțare din alamă cu mai multe-Bend este o componentă de conexiune electrică formată dintr-o bandă de alamă prin ștanțare progresivă, perforare, ștanțare și operații multiple de îndoire. Principala sa provocare de fabricație nu este doar numărul de îndoituri, ci controlul deformării materialului, înapoi elastic, secvența de îndoire și poziția finală a asamblarii. În relee, echipamente electrice de joasă-tensiune, întrerupătoare și ansambluri electrice pentru automobile, calitatea alamei, starea benzilor, secvența de îndoire și structura matriței afectează direct continuitatea electrică, retenția mecanică și consistența dimensională.
H62, H65 și H68 sunt clase de alamă utilizate în mod obișnuit, cu diferite combinații de rezistență, ductilitate și caracteristici de formare. Prin urmare, selecția materialului pentru un Contact terminal metalic din alamă ar trebui determinată împreună cu numărul de îndoituri, unghiul de îndoire, secțiunea transversală-terminală și sarcina ansamblului, mai degrabă decât pe baza costului materialului.
De ce sunt folosite structurile cu mai multe-coduri pentru piese de ștanțare de precizie din alamă
Terminalele convenționale cu ștanțare plate folosesc în principal o secțiune plană pentru conexiunea electrică sau atașarea mecanică. Accesoriile de contact pentru terminale electrice din alamă pot forma o structură tri-dimensională prin operațiuni succesive de îndoire, permițând unei singure componente ștanțate să îndeplinească funcții de conducere electrică, poziționare, reținere și suport mecanic.
Pentru ansamblurile electrice cu relee și -joasă tensiune, mai multe coturi pot reduce numărul de componente individuale. De exemplu, o structură care altfel ar necesita conexiune, poziționare și piese de susținere separate poate fi produsă dintr-o bandă de alamă prin operații de perforare, ștanțare și îndoire multiple într-o matriță progresivă.
Aplicațiile tipice includ:
- Borne relee și conectori interni
- Borne electrice de -joasă tensiune
- Componente de conectare a întrerupătorului
- Ansambluri terminale de contor inteligent
- Conectori electrici auto
- Ansambluri electrice auxiliare EV
- Panouri de control și echipamente electrice industriale
Cu toate acestea, creșterea numărului de coturi crește, de asemenea, importanța returului materialului, a jocului matriței și a stabilității avansului. Prin urmare, formarea cu mai multe-îndoiri nu este doar o chestiune de adăugare a mai multor operațiuni de îndoire. Necesită un control coordonat al proprietăților materialului, al designului matriței, al secvenței de formare și al datelor de asamblare.
Caracteristici de formare ale alamei H62, H65 și H68
Terminalele de ștanțare din alamă trebuie în mod normal să satisfacă atât cerințele de conductivitate electrică, cât și de formare. H62, H65 și H68 sunt clase de alamă specificate în mod obișnuit, dar nu ar trebui să fie prelucrate automat în condiții identice de ștanțare.
H62 alamă
H62 este o calitate de alamă utilizată în mod obișnuit, cu caracteristici fizice și de procesare echilibrate. Oferă o bună capacitate de formare la rece-împreună cu caracteristici adecvate de prelucrabilitate, lipire și sudare.
Pentru un suport din alamă ștanțat care implică perforare, ștanțare și operații multiple de îndoire, H62 poate fi luat în considerare acolo unde capacitatea de formare și cerințele de conectare electrică trebuie echilibrate.
H65 alamă
H65 se află între H62 și H68 în ceea ce privește caracteristicile materialului. Oferă un echilibru diferit între rezistență, ductilitate și costul materialului.
Pentru terminalele cu mai multe coturi și cerințe definite de rigiditate mecanică, raza de îndoire reală, grosimea materialului și sarcina ansamblului trebuie evaluate înainte de selecția finală a materialului.
H68 alamă
H68 oferă o ductilitate bună împreună cu o rezistență relativ mare și poate fi luat în considerare pentru componentele din alamă care necesită atât capacitate de formare, cât și rezistență mecanică.
Pentru structurile complexe cu mai multe-coduri, validarea ingineriei ar trebui să se concentreze pe potențialele fisuri la zonele de îndoire și pe modificările dimensionale cauzate de înapoierea elastică după formare.
Prin urmare, nu există o calitate universală de alamă care să se aplice fiecărei componente din alamă ștanțată la rece. Echipele de achiziții și de inginerie ar trebui să definească gradul materialului împreună cu grosimea materialului, direcția de îndoire, numărul de îndoituri și cerințele de asamblare finală.
Procesul tipic de fabricație al suportului de contact din alamă
O secvență tipică de producție de terminale cu mai multe curbe din alamă poate fi aranjată astfel:
Bandă de alamă → Alimentare → Piercing → Formare semifabricată → Formare locală → Îndoire multiplă → Tăiere- → Inspecție dimensională → Tratarea suprafeței sau asamblare ulterioară
Ștanțarea progresivă este potrivită pentru produse cu geometrie stabilă și cerere recurentă de producție. În mod normal, perforarea și golirea stabilesc profilul de bază și caracteristicile de poziționare, urmate de formarea stațiilor care creează treptat structura terminalului tri-dimensională.
Pentru un contact de ștanțare din alamă comutator, secvența de îndoire este deosebit de importantă. Odată ce o operație anterioară de îndoire creează o secțiune tridimensională înaltă, stațiile de ștanțare ulterioare pot suferi interferențe ale sculei sau spațiu de formare limitat. Prin urmare, proiectarea matriței trebuie să țină cont de direcția de avans, înălțimea de formare, mișcarea poansonului, progresia benzii și ejectarea pieselor înainte de începerea producției.
Piercing și poziționare
Găurile de montare, găurile pentru nituri și găurile de poziționare sunt în general produse înainte de îndoire, deoarece starea benzii plate oferă o alimentare și perforare mai stabilă.
Pozițiile găurilor servesc, de asemenea, ca date importante de inspecție pentru controlul dimensional ulterior. Pentru terminalele asamblate cu carcase de relee, componente din plastic sau alte piese metalice, poziția orificiilor și distanța la margini trebuie definite în funcție de punctele de referință ale asamblarii reale.
Formare cu mai multe-îndoiri
Îndoirea multiplă este principala caracteristică de fabricație care distinge acest tip de terminal de o componentă plată convențională ștanțată.
Factorii cheie de formare includ:
- Grosimea materialului
- Direcția de îndoire
- Raza de curbare
- Întoarcere elastică
- Distanța dintre curbe
- Degajarea sculei
- Secvența de formare
Alama suferă o recuperare elastică după deformarea plastică, astfel încât unghiul real format poate diferi de unghiul teoretic al matriței. Pentru terminalele care trebuie să se potrivească cu precizie în carcasele din plastic sau să mențină o distanță definită față de componentele adiacente, parametrii finali de formare trebuie stabiliți prin compensarea matriței și prin validarea primului-articol.
Modul în care matrițele de ștanțare afectează consistența terminalului
Consistența dimensională a unui contact de ștanțare din alamă Switch depinde nu numai de presa de ștanțare, ci și de poziționarea matriței, precizia de alimentare a benzii și variația dimensională cumulată între stațiile de formare.
În ștanțarea progresivă, banda trece prin mai multe stații în secvență. Dacă variația de poziție are loc la o operațiune timpurie, acea variație poate continua în stațiile ulterioare și în cele din urmă poate apărea ca dezaliniere a găurii, înălțime de îndoire inconsecventă sau abatere în poziția globală a terminalului.
Prin urmare, validarea tehnică ar trebui să abordeze următorii parametri:
| Articol de inspecție | Focus ingineresc |
|---|---|
| Clasa materialului | H62 / H65 / H68 sau clasa specificată |
| Grosimea materialului | Potriviți spațiul matriței și cerințele de îndoire |
| Poziția găurii | Menține acuratețea datelor de asamblare |
| Unghiul de îndoire | Evaluați unghiul real după revenirea cu elasticitate |
| Înălțimea îndoirii | Confirmați dimensiunile ansamblului spațial |
| Lățimea terminalului | Verificați spațiul de inserare și montare |
| Starea suprafeței | Verificați bavurile, zgârieturile și semnele de ștanțare |
| Potrivire de asamblare | Verificați compatibilitatea reală a componentelor |
Toleranțele dimensionale reale ar trebui definite în funcție de desenul produsului și specificațiile tehnice ale clientului, mai degrabă decât înlocuite cu un interval de toleranță generic.
Priorități de control al calității pentru contactul terminalului metalic din alamă
Pentru echipele de achiziții și QA, inspecția nu ar trebui să se limiteze la aspectul vizual. Funcția terminalului depinde de starea combinată a materialului, dimensiunile și geometria formării.
Materialul primit trebuie verificat mai întâi în raport cu gradul și grosimea specificate. Dimensiunile găurilor, lățimea terminalului, înălțimea îndoirii și dimensiunile ansamblului cheii trebuie apoi inspectate conform planului de control.
Pentru piesele cu mai multe îndoiri secvențiale, geometria generală a terminalelor necesită, de asemenea, atenție. Dimensiunile individuale de îndoire se pot încadra în specificații, în timp ce componenta finalizată încă nu se potrivește corect din cauza variației dimensionale acumulate.
Bavurile de ștanțare sunt un alt element important de inspecție. Bavurile excesive pot interfera cu introducerea, asamblarea sau componentele izolatoare adiacente. De aceea, spațiul dintre poanson-la-moare, starea marginii matriței și grosimea materialului trebuie să rămână adecvate pe toată durata producției.
Dacă terminalul necesită placare, tratamentul de suprafață ar trebui inclus în procesul general de control al calității-. Dimensiunile finale ale ansamblului trebuie evaluate împreună cu efectele procesului de placare selectat, mai degrabă decât tratarea ștanțare și tratarea suprafeței ca operații complet independente.
contactaţi-ne
Dacă vă aprovizionațiTerminal de ștanțare din alamă cu mai multe-coduricomponente și au deja desene 2D/3D, specificații ale materialelor sau cerințe anuale de volum, trimiteți datele de inginerie pentru revizuire DFM imediată, evaluarea sculelor și cotație de la o fabrică echipată pentru ștanțare progresivă, îndoire de precizie, dezvoltare a matrițelor și producție în volum.
